今年，一场来势凶猛的新冠疫情加之油价暴跌、各行业业务缩减等种种雪上加霜的严峻形势，使国内外经济受到严重冲击，对于服务于油气采集、船舶动力、发电等业务的装备制造企业来说，更是一次前所未有的挑战。

面对既有市场业务的不断压缩、供应商产品供货不及时造成的生产和交货无法如期进行、市场营销和售后服务无法正常开展等困难，如何逆势而上，保持持续、健康发展的态势，是摆在每一个装备制造企业面前需要解决的难题。

因此，装备制造企业需要进一步认清当前面临的复杂、困难、严峻形势，充分认识到产品质量是企业的生命，精益管理是企业的基础，唯有不断提高生产经营各环节精益管理水平，全力以赴提升产品质量管控水平，攻坚克难增加企业效益，从源头抓起，精打细算控投资、降成本，真正花好每一分钱，进一步增强节约意识，咬紧牙关才能渡过难关。

管理大师戴明曾说过：“提高工作效率和节约成本的唯一途径就是提高质量”。产品质量出现缺陷，就会造成返工，不仅会造成已经投入的时间、资源的浪费，还会带来时间、资源的更多投入，若造成质量次品、废品，损失就更大了，这无疑增加了质量成本。

在质量管理中有这样一个基本的概念：1:10:100，第一个环节改正一个错误的成本如果是1，那么这个错误如果被传递到了后面的环节，其改正的成本就可能变成10，如果在更加往后的环节才改正，其成本将可能是100，是呈指数增长的。所以越早发现质量问题，改正的代价越低，效率才越高。正如“零缺陷之父”克劳士比所说：质量是免费的。只要我们按已明确的要求去做，第一次就把事情做对，才能将质量成本才能控制到最低，这才是成本管理的真谛。第一次没做对，势必要修修补补，做第二次、第三次，这些都是额外的浪费，是“不符合要求的代价”。

产品质量存在于设计、加工、采购、装配、试验、检验及售后服务各个环节，参与每个环节的人员要树立领先的精品意识，具备专业的素质能力，确保严格的执行能力，将精益理念向质量管理环节延伸，不断提升精益生产和质量管控水平，以提高工作质量为基础，用工作质量的提升保证产品质量。

1 在设计环节

持续推行精益设计工作，坚持以市场需求为导向，突出“设计是质量的源头”理念，在保证质量的前提下，确认技术难关是否能够攻克，必要的原材料和研制设备是否可以顺利买到；除此之外确认产品是否具有经济合理性。对产品研制过程中涉及到各项成本进行核算，还要对产品问世后的价格和竞争能力进行预测和评估。通过以上指标来确认研制产品是否具有经济合理性才能投入生产。

设计过程中加强通用化、标准化、国产化设计，从性能、材料、结构等方面大力提升源头质量保障能力，主动为用户提供适应不同市场、不同工况的产品设计方案，减少不必要的“设计返工”。切实做好工艺制定过程策划，加强对人员、工装、设备、原材料、技术能力、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益[1]。

2 在生产环节

一直以来，往往有这样的一种错误认识，认为要搞好产品质量就会影响生产进度和效益。其实搞好产品质量与进度、效益并不发生矛盾，他们是相辅相成、相互制约、相互发展的矛盾结合体。产品质量搞好了，减少了返工，就节省了时间、加快了进度，也就节省了人力、物力的消耗，实际上就是提高了经济效益。

所以，在生产过程中要大力推动精益生产管理，严格按照“按图纸、按工艺、按操作规程”的 “三按”制度开展生产作业，降低质量隐患；建立健全质量检验体系，完善检验手段、配备专（兼）职质量检验人员，严格自检、互检、专检的“三检”制度，确保加工、装配、出厂试验、包装发运等符合质量要求；以质量标准严格规范操作行为，全面落实生产加工环节“不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的产品不出厂”的“四不”要求，推动质量管控从事后前移到事中，减少不合格品返工、报废引发的工期延误以及物料、人工等资源的浪费[2]。

3 在采购环节

现今采购件质量水平的优劣往往决定了装备制造产品整体质量水平的高低，对产品经济效益也有重要的影响。所以，要严格实施精益采购方案，转变思路，管控前，采用供应商二方审查、入厂监督检验等措施，对供应商的经营状况、技术能力、质量控制、人员资质，设备水平等方面进行全方位评价与监督，针对经营异常、存在质量风险的以及产品质量问题重复发生的供应商，严格执行供应商淘汰制度，及时进行淘汰，确保企业配套产品质量稳定。